开闭所是配电网重要节点，承担区域配电转接、分配任务，部分开闭所选址在存在易燃易爆介质风险的区域，站内布置多台高压开关柜、低压控制柜、通讯测控柜，柜内保护装置、采集终端、智能仪表持续发热，开闭所内部空间通风条件有限，夏季热量聚集，柜内温升快速升高；环境湿度大的时候，柜体内部容易凝露，造成仪表失灵、保护误动、通讯中断等问题。同时该区域属于防爆区域，新增电气设备必须满足防爆相关规范要求，普通机柜空调不具备防爆能力，不能投入使用。国网某开闭所开展电柜环境治理项目，配套选用防爆机柜空调，为柜内精密电力设备提供稳定温湿度环境，项目投运之后运行效果良好。

本次项目配套电柜包含低压控制柜、通讯测控柜，柜内布置保护装置、智能采集终端、交换机、电源模块，设备集成度高，产热集中。开闭所半密闭空间，夏季环境温度偏高，热量不容易散出，柜内温度容易超出电子设备允许工作范围；南方雨季空气湿度大，昼夜温差变化容易让柜内形成凝露，水滴落在电路板、接线端子位置，带来绝缘降低、短路风险。前期方案对比，通风散热方案需要和外界交换空气，会引入危险气体，不符合防爆分区管控要求；防爆除湿器只能够除湿，无法降温，高温季节依旧存在过热问题。综合评估工况、安全要求，确定选用防爆机柜空调，采用密闭内循环方案，不与外界交换空气，同步实现控温，抑制凝露，整机防爆性能满足现场使用要求。

方案设计阶段，技术人员现场实测每台电柜外形尺寸、内部设备功耗、开闭所通风条件，核算热负荷，匹配对应规格防爆机柜空调。设备选用侧壁外挂安装形式，空调冷侧和电柜内腔连通，热风排到柜体外部，柜内空气独立循环。产品隔爆腔体独立设计，控制元器件、接触器、接线端子全部布置在隔爆腔内部，隔爆面加工精度达标，配备耐老化密封垫；电缆进出位置配置防爆密封格兰头，线缆压紧密封，阻止内部点火能量向外传导；外壳具备良好防尘防潮能力，适配开闭所潮湿多尘工况，制冷系统管路承压稳定，电气和制冷区域相互隔离，降低故障连锁风险。

项目施工严格按照国网开闭所停电作业规范执行，办理工作票，落实停电安全措施。设备进场验收核对防爆证书、出厂资料，检查壳体完好，隔爆面无磕碰损伤。柜体开孔位置提前规划，避开柜内母线、高压端子区域，开孔之后做好防腐防水处理，空调和柜体拼接位置加装密封胶条，缝隙打密封胶，防止潮气渗入。线路敷设分开动力线和信号线，线缆排布整齐，防爆腔体螺栓对角均匀紧固，保证隔爆面贴合紧密。接线完成开展绝缘测试、接地电阻测试，可靠接入开闭所接地网。调试阶段设置温控区间，分别测试高温制冷启停、故障报警功能，连续试运行，记录柜内温度变化，确认温控逻辑稳定，无异常报警，验收合格后移交运维班组。

设备投运之后，运维班组常态化开展巡检。夏季高温时段，柜内温度稳定控制在设备允许范围，保护装置、采集终端运行数据稳定，没有高温告警；潮湿雨季，柜内湿度可控，柜体内部没有凝露现象，端子、电路板锈蚀情况得到改善。密闭循环模式大幅减少粉尘进入柜体内部，降低积尘带来的绝缘隐患，减少停电清扫次数。空调自带故障自检，风机故障、传感器异常、压力异常都会触发报警，告警信号可以接入开闭所监控系统，运维人员远程获知异常，及时开展处置。

运维管理层面，将防爆机柜空调纳入开闭所防爆电气设备台账，建立设备档案，记录巡检、维保信息。日常巡检检查壳体、密封件、紧固件、散热翅片状态，定期清理外侧散热积灰，清理作业不打开防爆隔爆腔体；设备检修、配件更换由具备防爆维修资质人员实施，严禁改动隔爆结构，替换非防爆配件，维修完成之后复核隔爆密封性能。运维人员定期统计运行告警记录，分析设备工况，优化温控参数。

该项目解决了防爆区域开闭所电柜高温、凝露以及通风方案带来的安全隐患问题。很多开闭所空间狭小，通风条件差，防爆限制条件多，常规散热手段很难兼顾安全与温控需求。防爆机柜空调依靠柜内闭环循环，不用向外换气，规避危险介质进入柜内风险，同时兼顾降温控湿，适配全年不同季节工况。项目施工、验收、运维流程贴合国网开闭所标准化管理要求，方案成熟，可复制性强。

后续运维团队持续跟踪四季运行数据，持续评估设备运行状态。防爆机柜空调在国网防爆开闭所电柜的应用，有效保障配电保护、通讯采集设备稳定运行，降低设备故障概率，提升开闭所配电运行可靠性，为配电网节点安全运行保驾护航，也为同类防爆开闭所电柜环境改造提供参考案例。