中国航空工业集团装配防爆操作间，承担航空构件装配、密封处理作业。作业过程中使用的密封材料会挥发可燃蒸汽，操作间被划定为爆炸危险区域。改造前，操作间仅依靠排风扇通风换气，夏季室内温度高，作业人员工作环境差，高温同时会影响密封胶固化工艺；冬季低温条件下，密封材料流动性变差，装配作业效率下降。厂区安全部门评审认定，普通空调不能在本操作间使用，存在安全隐患，需要配置防爆冷暖空调。结合操作间面积、热负荷、防爆等级，项目选用 5 匹柜式防爆空调，额定制冷量 12kw，制热量 13.5kw，用于操作间环境调控。

装配操作间面积约 49㎡，作业期间有多名工作人员，同时装配工装持续散热，作业过程对环境温度有工艺要求。操作间内部设备、工装摆放密集，可用安装空间有限。选型阶段，对比各类防爆空调产品，柜式机型落地摆放，无需吊顶、风管改造，适配现场狭小空间。5 匹柜式防爆空调额定制冷量 12kw，能够带走人体、工装产生的热量，夏季维持作业环境温度；制热量 13.5kw，冬季提升室内温度，保障密封材料施工工艺条件。整机防爆设计，电机、电控盒、压缩机全部隔爆防护，内部故障电弧无法外泄，满足危险区域防爆要求。设备配备智能控制面板，作业人员可便捷设置温度，设备运行噪音较低，不会干扰装配作业沟通。

项目实施过程

项目实施前期，联合中航工业工艺、安全部门，现场勘测操作间，核算冷热负荷，选定设备摆放位置，避开装配作业通道，不影响工装转运与人员操作。施工严格按照防爆电气安装规范执行，防爆电缆密封、接地保护、管线敷设全部验收合格，保证防爆完整性。室内柜机落地固定，室外机安装于室外通风位置，加装防雨遮阳防护。设备安装完毕后，进行整机检测，开展连续 72 小时满载试运行，分别测试制冷、制热工况，验证 12kw 制冷、13.5kw 制热输出，确认操作间温度可以稳定控制在工艺要求区间。

验收阶段，组织现场作业人员、设备管理员培训，讲解防爆设备操作禁忌、日常巡检要点，建立巡检台账，定期检查设备运行状态、滤网积尘情况，发现异常及时停机报备，禁止私自拆解防爆部件。

应用成效

设备投入运行后，操作间作业环境得到显著改善。安全层面，防爆结构消除操作间内电气点火源，满足防爆区域安全管理要求，顺利通过安全检查。工艺层面，夏季依靠 12kw 制冷量降低室内温度，改善人员作业环境，同时保障密封胶固化工艺稳定；冬季依靠 13.5kw 制热量提升室温，保证密封材料流动性，提升装配作业质量与效率。柜式机型大风量循环，房间温度均匀，无局部高温区域。设备长期连续运行稳定，维护便捷，定期清洗滤网即可保障换热效率，降低运维人力投入。

项目总结

航空装配防爆操作间项目，同时兼顾人员作业舒适度、装配工艺要求与防爆安全三大需求。5 匹柜式防爆空调，12kw 制冷量、13.5kw 制热量，落地式安装，适配操作间紧凑空间，无需大规模改造。项目落地后，有效提升装配作业环境，保障工艺稳定性。该案例适用于航空行业小型防爆装配操作间的环境改造项目参考。